Controlador Maestro del Líder Aéreo ahorra Iluminación Norteamericana $91,000
Al encontrar una mejor manera de controlar y gestionar su sistema de aire comprimido, North American Lighting, Paris, Ill., ha reducido su consumo total de energía de aire comprimido en un 27 por ciento, y en el proceso, ahorra más de 1.100.000 kWh/año para un ahorro anual total de 91.000 dólares. El proyecto también logró una amortización de menos de un año.
North American Lighting (www.nal.com) ha estado fabricando sistemas de iluminación automotriz para la fabricación de vehículos desde 1983. En las instalaciones de París, el aire comprimido se genera en dos salas de compresores con 5 compresores de varios fabricantes de compresores.
Aquí es donde el controlador maestro del líder aéreo supera a otros controladores. Según Jan Hoetzel, Airleader North America, «Nuestros controladores maestros pueden controlar en cualquier lugar hasta 32 compresores en múltiples ubicaciones. Instalamos un módulo de control en cada compresor de aire que está conectado al controlador maestro. Dependiendo de las ubicaciones del compresor, podemos conectarlos directamente al controlador o utilizar la red Ethernet existente para controlar los compresores de forma remota, como fue el caso del Proyecto de Iluminación de América del Norte.»
Para leer el caso práctico completo publicado en Prácticas recomendadas de aire comprimido, haga clic aquí.
Trulite, una planta de vidrio canadiense ahorra 2.343.400 kWh al año con el controlador maestro de líder aéreo
El fabricante canadiense de vidrio Trulite fabrica productos de vidrio comercial de alta gama. La producción de vidrio laminado, que requiere el uso de un autoclave, es especialmente intensiva en energía. Para reducir los tiempos de producción y llenado del autoclave, el sistema de autoclave se presuriza constantemente mediante dos compresores de 150 CV.
Con el aumento de los costos de energía y un sistema problemático de aire comprimido, Trulite trabajó con Airleader y Compressor Management Inc. para realizar un estudio de aire comprimido. El estudio identificó varias deficiencias en el autoclave y el sistema de baja presión del lado de la planta. Los problemas más obvios fueron:
- Falta de almacenamiento que causa grandes oscilaciones de presión.
- No hay control de los compresores causando ralentí excesivo.
- Compresor VSD de planta de gran tamaño en el lado de presión inferior del sistema.
Se utilizó un controlador maestro Airleader para analizar el sistema y simular las mejores opciones de configuración y funcionamiento de los dos sistemas. Después de los cambios, el sistema funciona sin problemas con la visualización en línea de todo el sistema que garantiza la fiabilidad y la tranquilidad.
La reducción de energía del sistema es una asombrosa disminución del 83% en kWh, o reducción de 2.343.400 kWh. Además, al finalizar el proyecto Trulite recibió un reembolso de servicios públicos por $147,428 CND.
Para leer el estudio completo, incluyendo gráficos y esquemas, enlace al estudio publicado en Compressed Air Best Practices Canadian Glass Plant Optimizes Autoclave Compressed Air
(este enlace abrirá una nueva ventana y le dirigirá al sitio web de Prácticas recomendadas de aire comprimido)
Chicago Heights Steel ahorra $215,000 anuales en costos de energía
Airleader realizó un estudio de fugas y reparación de fugas de cortesía. El proveedor de servicios sabía que había mucho mayor ahorro de energía para cosechar a través de mejoras del sistema y persuadió a una administración reacia a instalar un controlador maestro para monitorear continuamente el sistema durante las horas de funcionamiento y el tiempo de inactividad. Mediante la supervisión y el análisis de indicadores clave de rendimiento con el controlador maestro, se identificaron mejoras para aumentar la eficiencia del sistema y se verificaron a continuación. El proyecto resultó en una disminución general de 2.582.979 kWh anuales o 215.037 dólares a las tarifas actuales. Además, el molino recibió un reembolso de servicios públicos por la cantidad de $177,714 que resultó en un simple retorno de la inversión de 0,2 años.
Enlace al caso de estudio completo publicado en Compressed Air Best Practices Chicago Heights Steel Saves $215,000 anuales en costos de energía. (Link abrirá una nueva ventana y te llevará a AirBestPractices.com)
Instalación primera de AIRLEADER del oeste de Michigan
31.1% Ahorro de energía
Alan Beatty, gerente de mantenimiento de las instalaciones de Lacks Enterprises Paint East, dijo que Airleader cumplió con el interés de la compañía en conservar energía.
«Tenemos cuatro compresores de aire, y estábamos buscando maneras de ahorrar energía y utilizar los compresores de manera más eficiente», dijo Beatty a MiBiz.
«El Airleader examina la presión y la demanda del aire y selecciona la combinación de compresores adecuada para lograr de manera más eficiente la demanda en ese momento.» Beatty dijo que SIGA Green Technologies «entró e hizo un análisis y básicamente alcanzó todos los objetivos y estimaciones (prometieron)». Agregó que desde que se instaló el Airleader, ha visto un ahorro sustancial de electricidad en las instalaciones de pintura de 107.000 pies cuadrados. «Sabemos absolutamente lo que es ese ahorro. Pasamos de 0,433 kilovatios por 100 CF (26,0 KW/100CFM) a 0,298 kilovatios por 100 CF (17,8 KW/100 CFM)» para las operaciones del compresor de aire, dijo. «Eso es un ahorro del 31,1 por ciento».
Proveedor de automoción e instalaciones de pintura
Western Michigan
Problema:
No se disponió de información sobre el rendimiento o el costo del sistema de compresores de aire. Múltiples compresores de aire funcionaban en carga/descarga, sin un control adecuado. Esto resultó en una gran cantidad de energía desperdiciada. El equipo estaba buscando maneras de mejorar la eficiencia energética de su sistema de aire comprimido y aumentar el conocimiento del costo y uso del aire comprimido.
Solución:
Para evaluar la eficiencia del sistema, realizamos una auditoría energética con el registrador de datos AIRLEADER. El registrador de datos Airleader está diseñado específicamente para auditorías de aire comprimido. Captura datos sobre el uso de KW, información de flujo, ciclos de carga/descarga de presión del sistema, arranques del compresor y mucho más durante 7 días utilizando una segunda lectura. El uso de KW se puede basar en sondas de voltaje de 3 fases y 3 fases. El software de evaluación nos proporciona muchos puntos de datos, en particular el KW/100 CFM nos permite evaluar rápidamente la eficiencia general del sistema basado en la clasificación CAGI de los compresores podemos indicar potenciales de mejora de la eficiencia.
Resultados cuantitativos:
El ahorro de energía ascendió al 31,1 %, pasando de 25,8 KW/100 CFM a 17,88 KW/100 CFM, reduciendo así el consumo de energía de 1.774.462 kWh a 1.150.354 kWh para un ahorro total de 624.108 kWh al año. En el lapso de 10 años esto equivale a un ahorro de 6.241 MWH. Con un costo de energía estimado de 10 centavos/kWh, esto totaliza un ahorro de $624,108.
El tiempo de amortización de esta instalación en particular fue de 6,9 meses.
El ahorro de CO2 de este proyecto asciende a 842,545 libras/año basado en la mezcla de electricidad de 2000. Este ahorro de energía es el equivalente necesario para ejecutar la electricidad de 55 hogares estadounidenses promedio sobre la base de los datos de EIA de 2005.
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