Planta canadiense de vidrio optimiza el autoclave de aire comprimido

 

Planta canadiense de vidrio optimiza el autoclave de aire comprimido

Por Alan Brossault

El sistema de aire comprimido actual funciona como dos sistemas. El sistema de autoclave utiliza 190 psi que consta de dos compresores de aire de velocidad fija de 150 HP que se utilizan para presurizar el gran recipiente de autoclave durante el proceso de laminación. El lado de la planta que opera a 110 psi para suministrar varios procesos de fabricación y elevación que utiliza un compresor de velocidad variable de 150 hp. Un PRV está conectado entre los dos sistemas que permite suministrar aire de mayor presión al sistema de la planta a través del PRV a 110 psi en caso de que el compresor de la planta necesite reparaciones, etc. En teoría, esto funciona bien hasta que los índices de autoclave que crea una enorme extracción de aire que drena el sistema cerca de la marca 75-80 PSI antes de recuperarse. Esto a su vez apaga el equipo de producción debido a que el requisito mínimo es de 95 psi para los procesos de la planta. La planta de fabricación de Trulite Glass and Aluminum Solutions en Ontario (Canadá) fabrica productos de vidrio comercial de alta gama en su planta de producción de alta tecnología. La instalación utiliza una gran cantidad de electricidad para fabricar vidrio laminado en el proceso de autoclave. Este proceso es el mayor consumidor de aire comprimido en la instalación, lo que convirtió al aire comprimido en un objetivo importante para reducir los costos de energía de la instalación. Como el volumen de aire comprimido en el autoclave es significativo, el sistema se presuriza constantemente con grandes compresores de aire de 150 HP para reducir los tiempos de producción y los tiempos de llenado del autoclave.

Debido al aumento de los costos de energía y problemas problemáticos de aire comprimido, se realizó un estudio de aire comprimido del sistema identificando algunas deficiencias importantes tanto en el lado del autoclave, el sistema de alta presión de 190 psi [HP] y el sistema de sistema de baja presión de 110 psi de la [LP] planta. Los problemas más obvios con el sistema fueron:

  • Falta de almacenamiento que causa grandes oscilaciones de presión.
  • No hay control de los compresores causando ralentí excesivo.
  • Compresor VSD de planta de gran tamaño en el lado de presión inferior del sistema.

Sistemas de Aire Comprimido de Baja y Alta Presión

El sistema de baja presión no tenía instalado almacenamiento para amortiguar el compresor de velocidad variable de gran tamaño que cuando se combina con la carga es menor que la salida mínima del compresor causó grandes oscilaciones de presión. El compresor funcionaba virtualmente de forma carga/sin carga comenzando y deteniéndose constantemente para tratar de mantener una presión constante.

El sistema de alta presión tenía un receptor de aire que se colocó junto al autoclave para tratar de amortiguar las oscilaciones de presión causadas por el llenado del recipiente durante el proceso de laminación. El tamaño del receptor no era suficiente para evitar que la presión se descomponga más allá de las necesidades de los clientes durante el llenado inicial que causó problemas de calidad y alarmas.

Secundarios a los problemas del proceso hp causados por la falta de almacenamiento, los compresores funcionaban de manera ineficiente, ya que siempre estaban funcionando descargados para estar listos para producir aire y mantener la presión. Los tiempos de inactividad se habían establecido en long y los puntos de consigna de carga/descarga se habían establecido tan cerca que nunca podían detenerse y entrar en reinicio automático. El proveedor de servicios nos explicó que estos ajustes estaban en su lugar para tratar de mantener la presión durante varios eventos de purga y proceso en el autoclave, teniendo las unidades apagadas y reiniciando para proporcionar el requisito de aire tomó mucho tiempo para hacerlo.

 

Sistema de autoclave típico CFM tendencia más de 24 horas mostrando grandes brechas entre los requisitos del ciclo.

 

Gráfico de presión para el ciclo de autoclave que muestra la decaimiento de la presión debido a la gran extracción de aire.

Compresor de aire VSD de lado de la planta

Independientemente de la trayectoria que elegimos para este sistema, el compresor VSD de 150cv que estaba subiendo y bajando para suministrar aire al sistema de la planta tenía que ir. La carga de la planta estaba muy por debajo del mínimo para esta salida de compresores que estaba causando problemas de accionamiento debido a la rampa, así como el consumo de mucha más energía de la necesaria. Nuestro análisis a través del sistema de auditoría Airleader nos proporcionó la información que necesitábamos para elegir un tamaño correcto de la máquina. Un VSD de 60cv fue elegido para la demanda de la planta que permitiría cierto crecimiento mientras proporcionaba la cantidad correcta de aire en la mejor curva de potencia del VSD.

 

Los gráficos de potencia específicos de las hojas de datos de CAGI son muy útiles.

Almacenamiento de aire comprimido

 

El sistema lateral de la planta [LP] se dio almacenamiento para permitir 5 galones / cfm de aire requerido y proporcionar un sistema suave para el VSD para recortar. En el lado del autoclave del [HP] sistema recomendamos triplicar el almacenamiento de 2560 a 7680 USG. Esto dio tiempo a que los compresores respondieran cuando el autoclave comenzó su gran requisito de llenado. En segundo lugar, el nuevo almacenamiento ahora permite que el sistema HP respalde el sistema de la planta de LP sin problemas de presión que se realiza a través de un regulador controlado desde el controlador maestro Airleader que regula el aire hacia el lado de la planta si el compresor de la planta falla y la presión de la planta llega a 95PSI. Esto también proporcionó ahorros al cliente al no tener que traer alquileres para un problema de compresor en la planta, así como eliminar el costo de la compra de una unidad de respaldo. Con el sistema anterior, el almacenamiento no era suficiente en el sistema HP, lo que provocaba que la presión decaye a 75-80 psi antes de comenzar a recuperarse durante un ciclo de autoclave. Ahora que el sistema tiene más almacenamiento, la presión nunca decae por debajo de 100 psi, lo que permite que este aire se regule al lado de la planta a 95psi eliminando la necesidad de la compra de un compresor de respaldo.

Sistema antiguo

Nuevo sistema

Sistema de Autoclave

El sistema de autoclave tenía muchas variables, incluyendo el sobretensión inicial para llenar el recipiente de autoclave grande, algo de aire de purga adicional, así como diversos requisitos de varianza en el producto. Diferentes productos tenían requisitos de presión y flujo muy diferentes para el aire comprimido. Conociendo esta información que conocíamos de inmediato se requería un controlador maestro si queríamos detener los compresores y elegir los compresores adecuados para completar el proceso.

Después de analizar las varianzas en los requisitos del producto a través del software Airleader, junto con la información proporcionada por la planta, decidimos un VFD de 60cv para recortar las purgas de ciclo y trabajar dentro de los requisitos de cada receta del producto. Los dos compresores existentes de 150cv se utilizarían simplemente para la sobretensión inicial y una unidad para un producto en particular que requiere un relleno secundario. Aunque un recorte VFD de 60cv contra una velocidad fija de 150cv normalmente pondría el sistema en una gran «brecha de control», este proceso es único en el que un pequeño VFD cubre el proceso completo correctamente para fugas y purgas cortas que requieren pequeñas cantidades de aire. Un gran VFD estaría por debajo de su mínimo al igual que el antiguo sistema de planta VFD. El cliente adquirió los compresores y tanques junto con un controlador maestro Airleader que luego se implementó.

Una vez completada la instalación, Compressor Management Inc. se hizo cargo de la puesta en marcha y configuración del sistema para funcionar según lo simulado por el software Airleader. El nuevo sistema ya no ejecuta el 150cv en reposo constante para recortar la purga en el autoclave y se han eliminado los problemas de presión. De hecho, más del 90% del tiempo las dos unidades de 150cv ahora se detienen y se apagan a la espera de que el controlador maestro del líder aéreo dé un comando de inicio cuando se requieren beneficios de ahorro de mantenimiento secundario. El cliente ahora observa su sistema desde su escritorio a través del servidor web Airleader y pide ayuda mucho antes de que un problema de compresor interrumpa una avería o producción.

El Gerente de Mantenimiento John McGraw (extrema derecha), recibe en nombre de Trulite, una verificación de incentivos energéticos de $147,428 (CND), para el proyecto de reacondicionamiento de aire comprimido, de representantes de la compañía de servicios públicos local.

 

Resumen del sistema

Ahora que los revisores técnicos han completado el análisis posterior, el cliente ha recibido el cheque de incentivos CND de $147,428 para el proyecto del proveedor de servicios públicos local. El sistema ahora funciona sin problemas con la visualización en línea de todo el sistema, lo que garantiza fiabilidad y tranquilidad, al tiempo que proporciona una reducción total de la energía del 83%, lo que redujo los kWh en 2,3 millones anuales.

KWH anual

Caso base antes del proyecto 2.824.522 kWh

Nuevos costes energéticos tras proyecto 481.122 kWh

Ahorro anual total para el cliente 2.343.400. Kwh

 

Para obtener más información, póngase en contacto con Alan Brossault por correo electrónico: abrossault@compressormanagement.com. Para obtener más información sobre los controladores maestros de Airleader, visite www.airleader.us.

 

 

 

¿Qué tan valiosa es una auditoría del sistema de aire libre?

Auditoría de aire comprimido libre frente a monitoreo permanente: ¿Cuál es su mejor opción?

El rendimiento óptimo del sistema de aire comprimido, definido por la eficiencia, la fiabilidad y la calidad del aire, se ha convertido en el objetivo principal al operar, instalar, comprar o diseñar productos de aire comprimido. Ya sea que sea el fabricante, distribuidor o usuario final del compresor de aire, todos en la industria del aire comprimido deben ser conscientes y trabajar para alcanzar estos objetivos.

Líneas de base desarrolladas por monitoreo permanente frente a auditorías temporales de aire comprimido

El rápido aumento de los costos de la energía, los tiempos económicos difíciles y la necesidad de reducir los costos son factores que afectan a todas las operaciones de las empresas. Esto está impulsando una ola de demanda de medidas y tecnologías de reducción de energía. Los sistemas de aire comprimido, una empresa de servicios públicos muy costosa, se han convertido en el primer objetivo de medidas de reducción de energía en la mayoría de las instalaciones industriales en la actualidad.

Las auditorías «gratuitas» basadas en ventas se han convertido en fácilmente disponibles, en la industria del aire comprimido, de muchas organizaciones que impulsan las ventas de productos. ¿Qué tan fiables son los resultados y las recomendaciones de estas auditorías gratuitas que duran un máximo de diez días? ¿Cuál es el valor real de la línea de fondo para un usuario final? Estas son las preguntas que normalmente se plantean en torno a las auditorías gratuitas. Como el free no existe, ¿cuál es la trampa? ¿Las fábricas tienen otra opción? Sí, lo hacen.

Airleader está muy involucrado en auditorías de aire comprimido, trabajando con varias empresas de servicios públicos en los Estados Unidos y en otros países alrededor del mundo. Para sistemas de aire comprimido más grandes, recomendamos a los proveedores de servicios públicos gastar el dinero adicional del incentivo para invertir en un sistema de monitoreo permanente- en lugar de diez días de medición temporal para una auditoría. Un sistema de monitoreo permanente puede proporcionar una línea de base muy sólida, desarrollada durante varias semanas o meses. También permite examinar y cuantificar varias métricas, como las tasas de fugas de fin de semana, y diferentes cargas basadas en muchos más perfiles de día de producción. La creación de un perfil de línea de base más sólido permite que una auditoría identifique mejor varias medidas correctivas, como el almacenamiento, los cambios en las tuberías, los sistemas de control o la reparación de fugas, y la cuantificación precisa del ROI para cada medida y la priorización con presupuestos o plazos.

Un proceso de auditoría utilizando dos meses de datos

Recientemente realizamos una auditoría de aire comprimido en una gran instalación de fabricación que ejecuta varios compresores de aire grandes en dos ubicaciones separadas en la planta. Se instaló un equipo de medición que incluye medidores de kW, medidores de flujo y sensores de presión en toda la instalación. También se realizó una auditoría exhaustiva de fugas para toda la instalación. El proceso de auditoría tardó poco menos de dos meses en recopilar los datos, encontrar las ineficiencias del sistema y hacer las recomendaciones adecuadas.

El informe de auditoría de aire comprimido fue presentado al cliente identificando ineficiencias sustanciales debido a tuberías deficientes, control inadecuado de los compresores de aire, tiempos excesivos de compresor descargado, enormes cantidades de fugas de aire, y para sorpresa de todos, el descubrimiento de que el sistema funciona a dos presiones diferentes, ya que los sistemas se separan a través de redes de tuberías subterráneas. Como se puede imaginar, llegar al fondo de un sistema como este iba a ser una empresa masiva. Tendría que hacerse por etapas, utilizando una enorme cantidad de instrumentación.

La primera medida tenía que ser un controlador maestro. Con el controlador maestro, entonces seríamos capaces de controlar los compresores y correlacionar los datos recopilados con las demandas de producción y las cargas de fugas. La primera etapa incluía el controlador maestro, grandes receptores de aire, un gran secador de aire comprimido de bajo consumo y un gran compresor de aire VFD para recortar las unidades cargadas en la base. Una vez instalado el sistema, los ahorros fueron inmediatos, la potencia del compresor de aire descargado pasó del 70% al 15%, mientras que disminuyó las ciclos del motor, ahorrando el motor y la vida útil del rodamiento de los compresores de aire.

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Medición y monitoreo del flujo de aire comprimido – Haga clic aquí para ampliar.

Cinco meses después de la auditoría

Con el control adecuado del sistema de aire comprimido ahora en la mano, comenzamos la tarea de identificar nuevas medidas a través del sistema de recolección de datos y la medición permanente instalada. Esto identificó rápidamente una tasa de fugas > del 50%, que en un sistema que 10.000 cfm a veces, es un gran volumen de fugas. Identificamos la tasa de fugas al correlacionar los caudales durante el tiempo de inactividad los domingos y los sábados fuera de turnos. Estos datos se compararon con los datos de los medidores de kW (en los compresores de aire) que nos permitieron construir un RETORNO de la inversión adecuado para el cliente. Sin la medición permanente, no habríamos tenido forma de llevar a cabo esta tarea. La planta, sin embargo, necesitaba entender los datos para creer en el proyecto.

Recuerdo haber regresado al sitio, cinco meses después de la auditoría, para hacer algo de capacitación de clientes en el controlador maestro. Justo cuando me preparé para irme, me dijeron que tenía que esperar a que bajara su analista del sistema. Le pregunté al gerente de mantenimiento, «¿Qué analista?» Respondió diciendo que el analista era del departamento de contabilidad, pero no sabía lo que el analista quería. Pronto llegó el caballero, llevando algunos gráficos impresos del sistema de monitoreo, similares al gráfico 1. Me preguntó: «¿Puedo confiar en los datos proporcionados desde su sistema?» Miré los datos y dije: «Sí puedes, ¿por qué preguntas?»

El analista se sorprendió de que los domingos, cuando la planta fue cerrada, el caudal era de 3500 CFM y aún más sorprendido cuando se dio cuenta de que la planta se filtra la misma cantidad 365 días al año. La siguiente pregunta del Analista fue: «¿Cómo puede confirmar que este es el caudal correcto?» A continuación, utilicé los datos de kW, para mostrar que sí, tres compresores de aire estaban funcionando cargados – de nuevo confirmando que las tasas de fugas eran correctas.

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Tabla 1: Rendimiento del compresor de aire durante una semana completa – Haga clic aquí para ampliar.

Imprimimos la tabla de rendimiento semanal (tabla 1) y una tabla de rendimiento del día de fin de semana (tabla 2), lo que nos permite realizar los siguientes cálculos.

Fuga: 16.789 kWh (de sábado a viernes) a 117.523 kWh/semana

Demanda Total de Aire (De sábado a viernes) a 206.666 kWh/semana

    • El 56,9% del aire comprimido se pierde por fugas
    • A 10 centavos/kWh – las fugas representan US$611,120 anuales

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Tabla 2: Rendimiento del compresor de aire durante el fin de semana – Haga clic aquí para ampliar.

Dentro de unos pocos semanas de nuestra conversación, se estableció un plan para instalar múltiples medidores de flujo y sensores de presión en toda la instalación para encontrar las pérdidas en la vasta red de tuberías. La identificación de las pérdidas de fugas de 6,1 millones de kWh activó la instalación inmediata de los sensores, lo que a través del software del servidor web en el controlador maestro, permitió al cliente identificar primero las áreas de la planta que deben ser dirigidas a la reparación de fugas. Utilizando las herramientas ahora disponibles para el cliente, se implementa una estrategia de prevención de fugas a largo plazo estableciendo límites al flujo a través de los medidores de flujo que activan un correo electrónico o alarma si el flujo (CFM) debe comenzar a subir más allá de los valores de «mejores prácticas» existentes.

Conclusión

Al estar involucrados en cientos de auditorías de instalaciones, como la descrita, vemos lo mismo repetidamente. Normalmente se realiza una auditoría gratuita y se instala un gran compresor de aire VFD. El cliente continúa con la producción sin darse cuenta de lo que está pasando con el sistema. La instalación de un compresor de aire VFD es una adición del lado de la oferta, que puede o no generar ahorros, dependiendo de cómo se dimensione y se aplica.

Un nuevo compresor de aire VFD no cambia el lado de la demanda del sistema de aire comprimido, donde el aire se está utilizando y/o desperdiciado. El nuevo compresor de aire VFD puede ayudar a suministrar las fugas de aire comprimido y las ineficiencias a una potencia más específica, pero no corregirá los problemas todavía presentes en el sistema. Optar por una auditoría más costosa, pero mucho más detallada de todo el sistema de aire comprimido es la única manera de encontrar este tipo de ahorros. La combinación de este tipo de auditoría con la medición y el monitoreo permanentes es una solución sostenible a largo plazo y no sólo una forma de comprar un nuevo compresor de aire.

La medición y el monitoreo permanentes también proporcionarán una auditoría continua las 24/7 que ayudará a mantener los ahorros, después de que se realicen mejoras en el sistema de aire comprimido. Esto proporciona a la planta las herramientas para adherirse a las directrices energéticas ISO 500001, proporcionar los datos para incentivos de servicios públicos sin los costos de una auditoría posterior, así como justificar el ROI para llevar a cabo cualquier actualización de eficiencia futura.

«No puedes manejar lo que no mides.»

Este artículo fue publicado en Compressed Air Best Practices. Para leer el artículo original o artículos similares de Air Compressor System Assessment, visite: https://www.airbestpractices.com

 

 

 

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La iluminación norteamericana ahorra $91,000 al año con el controlador maestro del líder aéreo

North American Lighting ha reducido su consumo total de energía de aire comprimido en un 27 por ciento – y en el proceso – ahorra más de 1,100,000 kWh/año para un ahorro anual total de $91,000. La amortización del proyecto fue de menos de un año. También cabe destacar que el ahorro aumentará a medida que aumenten los costos de la energía, un punto que a menudo se pasa por alto.

Muchos gerentes de mantenimiento saben que una combinación de tamaños y tipos de compresores de aire es una buena cosa para la eficiencia de un sistema de aire comprimido. Esto permite que una instalación haga coincidir la demanda con un compresor de tamaño correcto. El desafío ha sido tradicionalmente la secuenciación de los compresores para que funcionen de manera óptima. La mayoría de los controladores en el mercado sólo pueden secuenciar el orden en el que funcionan los compresores de aire sin seleccionar la mejor combinación para la demanda actual.

Aquí es donde el controlador maestro del líder aéreo supera a otros controladores. Según Jan Hoetzel, Airleader North America, «Nuestros controladores maestros pueden controlar en cualquier lugar hasta 32 compresores en múltiples ubicaciones. Instalamos un módulo de control en cada compresor de aire que está conectado al controlador maestro. Dependiendo de las ubicaciones del compresor, podemos conectarlos directamente al controlador o utilizar la red Ethernet existente para controlar los compresores de forma remota, como fue el caso del Proyecto de Iluminación de América del Norte.»

Después de una semana de registro de datos en el sistema North American Lighting, se estableció una línea de base y se analizó el sistema. Se descubrió que el cliente estaba ejecutando demasiados compresores de aire al mismo tiempo y sus grandes VSD estaban funcionando completamente cargados en lugar de recortar. El software de simulación Airleader utiliza esos datos para demostrar cómo un controlador maestro podría reducir la energía descargada.

El controlador Airleader Master II podría:

  • Igualar la demanda y la oferta aérea
  • Controle la carga/descarga múltiple del compresor de aire y una unidad VSD de varios OEM del compresor.
  • Utilice solo un controlador maestro para administrar dos ubicaciones a través de una red Ethernet, lo que reduce los costos de instalación y cableado.
  • Asegúrese de que el sistema se ejecuta de manera eficiente ahora y en el futuro, así como proporcionar la capacidad de realizar ajustes en la configuración del sistema del compresor de aire de forma remota y proporcionar datos históricos para su análisis posterior cuando sea necesario.

¿Qué tan saludable es su sistema de aire? ¿Hay oportunidades para reducir la cantidad que su instalación gasta en aire comprimido y maximizar el funcionamiento de su sistema?

Puede descargar y leer el artículo completo en Prácticas recomendadas de aire comprimido, en el siguiente enlace:

Airleader Compressed Air Best Practices 12.2018

 

Airleader Saves Chicago Heights Steel 2,5 millones de kWh al año

Airleader Chicago Heights Steel

Chicago Heights Steel recibe reembolso de ComEd

Fondo

Airleader realizó un estudio de fugas y reparación de fugas de cortesía. El proveedor de servicios sabía que había mucho mayor ahorro de energía para cosechar a través de mejoras del sistema y persuadió a una administración reacia a instalar un controlador maestro para monitorear continuamente el sistema durante las horas de funcionamiento y el tiempo de inactividad. Mediante la supervisión y el análisis de indicadores clave de rendimiento con el controlador maestro, se identificaron mejoras para aumentar la eficiencia del sistema y se verificaron a continuación. El proyecto resultó en una disminución general de 2.582.979 kWh anuales o 215.037 dólares a las tarifas actuales. Además, el molino recibió un reembolso de servicios públicos por la cantidad de $177,714 que resultó en un simple retorno de la inversión de 0,2 años.

Airleader CHS Project Stats
El proyecto

Muchos clientes industriales se sienten frustrados con los altos costos de sus sistemas de aire comprimido. Airleader fue el tercer proveedor de servicios contactado y realizó un estudio de fugas y reparación de fugas. Los intentos anteriores estaban incompletos. Airleader proporcionó una prueba de fugas y reparación gratuitas para el cliente. Después de la reparación gratuita de fugas, el cliente no estaba motivado para seguir adelante con otras medidas que dudaban de que el ahorro valdría la pena la inversión.

El líder aéreo, por otro lado, sabía que había un ahorro de energía mucho mayor para cosechar a través de mejoras en el sistema y persuadió al cliente a instalar un controlador maestro para monitorear continuamente el sistema durante las horas de funcionamiento y el tiempo de inactividad.

El sistema

El sistema de aire existente consistía en dos salas de compresores que no estaban conectadas. Había tres compresores en cada habitación y dos presiones diferentes del sistema. Había dos secadores desecantes. El sistema se controlaba manualmente con 5 de 6 compresores funcionando en modulación.

El sistema piloto de auditoría/monitoreo permanente

Airleader Master Controller and Monitoring se estableció proporcionando registro continuo de datos en línea durante la producción y durante el tiempo de inactividad. se colocaron medidores kW en cada compresor. Los medidores de flujo y los sensores Dew Point se colocaron después de cada sala de compresores.

Diseño de la habitación del compresor del líder de aire

Diseño de la sala de compresores

Monitoreo Permanente

Los datos se recopilaron en el sistema de diciembre de 2015 a febrero de 2016 (1) para proporcionar una línea de base y una instantánea del sistema. Durante febrero se repararon las fugas. El primer mes de ahorro en la reparación de fugas fue cosechado por la compañía en marzo (2). El líder del aire se conectaba temporalmente a una sala de compresores para verificar el potencial de ahorro (3). El siguiente paso fue reemplazar los secadores desecantes por secadores de ciclismo. (4) lo que resulta en más ahorros.

La última semana de diciembre, el controlador maestro del líder aéreo se conectó al sistema. El mantenimiento se dio acceso a la supervisión en línea. Se abrió un tubo de 4″ que conecta las dos salas de compresores. Se lograron ahorros energéticos drásticos gracias a las mejoras del sistema (5). Debido a los ahorros significativos, el cliente fue capaz de invertir nuevos compresores para reemplazar los compresores que eran mayores de 20 años y no tan fiables. Se instalaron un VSD de 200HP y 75HP, así como una unidad fija de 150HP. El rendimiento se ve afectado por la demanda de energía premium del 5-7% de los VSD.

Ahorro de energía del compresor de plomo de aire

Ahorro de energía resultante de mejoras en proyectos

Resultados del proyecto

Este proyecto resultó en una disminución general de 2.582.979 kWh o 215.037 dólares que el cliente cosechará anualmente. Los costos totales del proyecto para la instalación de monitoreo permanente y Master Controller, las actualizaciones a tuberías del sistema, almacenamiento y compresores fueron de $240,139. La compañía recibió un incentivo de $177,714. El proyecto tuvo un ROI simple de 0,2 años después de los incentivos de servicios públicos.

La clave de este proyecto es que las oportunidades de mejora no se habrían descubierto sin un seguimiento permanente. El estudio de caso demuestra que el monitoreo permanente del sistema de aire comprimido es una mejor práctica que resulta en ahorros anuales. Proporciona datos clave del sistema que son útiles para la solución de problemas del sistema y descubrir la eficiencia adicional del sistema que se puede obtener.

«NO PUEDES ADMINISTRAR LO QUE NO MIDES»

Estudio de caso de comed Chicago Heights Steel

Entrenamiento de Fundamentos del Desafío del Aire Comprimido

Compressed Air Challenge© ha anunciado que ofrecerá su entrenamiento de Fundamentos de Aire Comprimido en Grand Rapids, Michigan el 29 de noviembre de 2018.

El Desafío del Aire Comprimido© es una colaboración voluntaria de los usuarios industriales; fabricantes, distribuidores y sus asociaciones; personal operativo de las instalaciones y sus asociaciones; consultores; organismos estatales de investigación y desarrollo; organizaciones de eficiencia energética; y utilidades, que están decididas a ayudarle a obtener los beneficios de la gestión inteligente del aire comprimido. Como resultado, han desarrollado los Fundamentos de los Sistemas de Aire Comprimido un día de capacitación. Dos instructores que han sido evaluados y calificados por el CAC enseñarán la sesión de capacitación.

Aprenderá a

  • calcular y reducir los costos de aire comprimido en sus instalaciones
  • cómo obtener un mejor control del aire comprimido para una fiabilidad y productividad óptimas
  • Utilizará los datos de su instalación y completará ejercicios prácticos con énfasis en los resultados finales
  • Además, sabrá cómo enfocarse en obtener resultados cuando regrese a su planta

Los materiales, el desayuno continental y el almuerzo están incluidos en la tarifa de inscripción para este evento de un día.

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Mejores Prácticas de Aire Comprimido: Ahorros Anuales de $215,000 Alcanzable

El número más reciente de Compressed Air Best Practices Magazine, la publicación líder de la industria para instalaciones que dependen del aire comprimido, cuenta con un caso de estudio que muestra cómo Chicago Steel Heights logró un ahorro anual de $215,000. El tiempo de amortización de la inversión fue inferior a 3 meses, mientras que los ahorros se acumularán anualmente para esta fábrica de acero especializada.

La inversión incluye un sistema de monitoreo permanente y de tiempo completo de Airleader que asegurará que Chicago Heights Steel pueda monitorear y mantener continuamente el sistema haciendo ajustes y mejorando la eficiencia mucho después de que el auditor de aire se haya ido. El sistema es fácil de usar para el personal de mantenimiento y los usuarios pueden visualizar fácilmente lo que está ocurriendo en el sistema a través del registro de datos.

Para leer el artículo de la función, haga clic aquí:
Revista de Prácticas Recomendadas de Aire Comprimido, Chicago Heights Steel Saves $215,000 Anuales
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