La iluminación norteamericana ahorra $91,000 al año con el controlador maestro del líder aéreo

North American Lighting ha reducido su consumo total de energía de aire comprimido en un 27 por ciento – y en el proceso – ahorra más de 1,100,000 kWh/año para un ahorro anual total de $91,000. La amortización del proyecto fue de menos de un año. También cabe destacar que el ahorro aumentará a medida que aumenten los costos de la energía, un punto que a menudo se pasa por alto.

Muchos gerentes de mantenimiento saben que una combinación de tamaños y tipos de compresores de aire es una buena cosa para la eficiencia de un sistema de aire comprimido. Esto permite que una instalación haga coincidir la demanda con un compresor de tamaño correcto. El desafío ha sido tradicionalmente la secuenciación de los compresores para que funcionen de manera óptima. La mayoría de los controladores en el mercado sólo pueden secuenciar el orden en el que funcionan los compresores de aire sin seleccionar la mejor combinación para la demanda actual.

Aquí es donde el controlador maestro del líder aéreo supera a otros controladores. Según Jan Hoetzel, Airleader North America, «Nuestros controladores maestros pueden controlar en cualquier lugar hasta 32 compresores en múltiples ubicaciones. Instalamos un módulo de control en cada compresor de aire que está conectado al controlador maestro. Dependiendo de las ubicaciones del compresor, podemos conectarlos directamente al controlador o utilizar la red Ethernet existente para controlar los compresores de forma remota, como fue el caso del Proyecto de Iluminación de América del Norte.»

Después de una semana de registro de datos en el sistema North American Lighting, se estableció una línea de base y se analizó el sistema. Se descubrió que el cliente estaba ejecutando demasiados compresores de aire al mismo tiempo y sus grandes VSD estaban funcionando completamente cargados en lugar de recortar. El software de simulación Airleader utiliza esos datos para demostrar cómo un controlador maestro podría reducir la energía descargada.

El controlador Airleader Master II podría:

  • Igualar la demanda y la oferta aérea
  • Controle la carga/descarga múltiple del compresor de aire y una unidad VSD de varios OEM del compresor.
  • Utilice solo un controlador maestro para administrar dos ubicaciones a través de una red Ethernet, lo que reduce los costos de instalación y cableado.
  • Asegúrese de que el sistema se ejecuta de manera eficiente ahora y en el futuro, así como proporcionar la capacidad de realizar ajustes en la configuración del sistema del compresor de aire de forma remota y proporcionar datos históricos para su análisis posterior cuando sea necesario.

¿Qué tan saludable es su sistema de aire? ¿Hay oportunidades para reducir la cantidad que su instalación gasta en aire comprimido y maximizar el funcionamiento de su sistema?

Puede descargar y leer el artículo completo en Prácticas recomendadas de aire comprimido, en el siguiente enlace:

Airleader Compressed Air Best Practices 12.2018

 

Airleader Saves Chicago Heights Steel 2,5 millones de kWh al año

Airleader Chicago Heights Steel

Chicago Heights Steel recibe reembolso de ComEd

Fondo

Airleader realizó un estudio de fugas y reparación de fugas de cortesía. El proveedor de servicios sabía que había mucho mayor ahorro de energía para cosechar a través de mejoras del sistema y persuadió a una administración reacia a instalar un controlador maestro para monitorear continuamente el sistema durante las horas de funcionamiento y el tiempo de inactividad. Mediante la supervisión y el análisis de indicadores clave de rendimiento con el controlador maestro, se identificaron mejoras para aumentar la eficiencia del sistema y se verificaron a continuación. El proyecto resultó en una disminución general de 2.582.979 kWh anuales o 215.037 dólares a las tarifas actuales. Además, el molino recibió un reembolso de servicios públicos por la cantidad de $177,714 que resultó en un simple retorno de la inversión de 0,2 años.

Airleader CHS Project Stats
El proyecto

Muchos clientes industriales se sienten frustrados con los altos costos de sus sistemas de aire comprimido. Airleader fue el tercer proveedor de servicios contactado y realizó un estudio de fugas y reparación de fugas. Los intentos anteriores estaban incompletos. Airleader proporcionó una prueba de fugas y reparación gratuitas para el cliente. Después de la reparación gratuita de fugas, el cliente no estaba motivado para seguir adelante con otras medidas que dudaban de que el ahorro valdría la pena la inversión.

El líder aéreo, por otro lado, sabía que había un ahorro de energía mucho mayor para cosechar a través de mejoras en el sistema y persuadió al cliente a instalar un controlador maestro para monitorear continuamente el sistema durante las horas de funcionamiento y el tiempo de inactividad.

El sistema

El sistema de aire existente consistía en dos salas de compresores que no estaban conectadas. Había tres compresores en cada habitación y dos presiones diferentes del sistema. Había dos secadores desecantes. El sistema se controlaba manualmente con 5 de 6 compresores funcionando en modulación.

El sistema piloto de auditoría/monitoreo permanente

Airleader Master Controller and Monitoring se estableció proporcionando registro continuo de datos en línea durante la producción y durante el tiempo de inactividad. se colocaron medidores kW en cada compresor. Los medidores de flujo y los sensores Dew Point se colocaron después de cada sala de compresores.

Diseño de la habitación del compresor del líder de aire

Diseño de la sala de compresores

Monitoreo Permanente

Los datos se recopilaron en el sistema de diciembre de 2015 a febrero de 2016 (1) para proporcionar una línea de base y una instantánea del sistema. Durante febrero se repararon las fugas. El primer mes de ahorro en la reparación de fugas fue cosechado por la compañía en marzo (2). El líder del aire se conectaba temporalmente a una sala de compresores para verificar el potencial de ahorro (3). El siguiente paso fue reemplazar los secadores desecantes por secadores de ciclismo. (4) lo que resulta en más ahorros.

La última semana de diciembre, el controlador maestro del líder aéreo se conectó al sistema. El mantenimiento se dio acceso a la supervisión en línea. Se abrió un tubo de 4″ que conecta las dos salas de compresores. Se lograron ahorros energéticos drásticos gracias a las mejoras del sistema (5). Debido a los ahorros significativos, el cliente fue capaz de invertir nuevos compresores para reemplazar los compresores que eran mayores de 20 años y no tan fiables. Se instalaron un VSD de 200HP y 75HP, así como una unidad fija de 150HP. El rendimiento se ve afectado por la demanda de energía premium del 5-7% de los VSD.

Ahorro de energía del compresor de plomo de aire

Ahorro de energía resultante de mejoras en proyectos

Resultados del proyecto

Este proyecto resultó en una disminución general de 2.582.979 kWh o 215.037 dólares que el cliente cosechará anualmente. Los costos totales del proyecto para la instalación de monitoreo permanente y Master Controller, las actualizaciones a tuberías del sistema, almacenamiento y compresores fueron de $240,139. La compañía recibió un incentivo de $177,714. El proyecto tuvo un ROI simple de 0,2 años después de los incentivos de servicios públicos.

La clave de este proyecto es que las oportunidades de mejora no se habrían descubierto sin un seguimiento permanente. El estudio de caso demuestra que el monitoreo permanente del sistema de aire comprimido es una mejor práctica que resulta en ahorros anuales. Proporciona datos clave del sistema que son útiles para la solución de problemas del sistema y descubrir la eficiencia adicional del sistema que se puede obtener.

«NO PUEDES ADMINISTRAR LO QUE NO MIDES»

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